Beschaffungs- und Anlieferstrategien in der Automobilindustrie

Beschaffungs- und Anlieferstrategien in der Automobilindustrie

In der Automobilbranche haben sich die Beschaffungs- und Anlieferstrategien in den letzten Jahrzehnten stark verändert, die primär aus der Veränderung der Aufgabenteilung zwischen den Original Equipment Manufacturer (OEM) bzw. Automobilherstellern und Zulieferern resultieren. Nicht nur gibt es einen kontinuierlichen Anstieg des Outsourcing-Grades von Teilen und Dienstleistungen, sondern die Art der Materialbereitstellungsprozesse und die Komplexität, hat sich mit dieser Rollenverschiebung fortentwickelt.

Dieser Anstieg des Outsourcing-Grades stellt sowohl für alle beteiligten OEMs, als auch für deren Zulieferer und Logistikdienstleister eine große Herausforderung dar. Die Weiterentwicklung leistungsstarker Logistiknetze gewinnt eine immer größere Bedeutung hinsichtlich der Wirtschaftlichkeit von Unternehmen in der Automobilbranche und hat somit direkte Auswirkungen auf die grundsätzliche Wettbewerbsfähigkeit in diesem Sektor.

Beschaffungs- und Anlieferstrategien in der Automobilindustrie
Beschaffungs- und Anlieferstrategien in der Automobilindustrie erklärt

Neben den sinkenden Wertschöpfungsanteilen der Automobilhersteller wünschen sich Kunden ebenfalls immer weiter individualisierbare Fahrzeuge, die in kürzester Zeit geliefert werden sollen. Somit sehen sich die Unternehmen der Herausforderung gestellt, dem „build-to-order“-Anspruch (Produktion nach Kundenwunsch) gerecht zu werden. Das lässt die Variantenvielfalt der Teile, die verbaut werden müssen, und der Automobile selber steigen, wodurch die wirtschaftliche Bewältigung der damit verbunden logistischen Prozesse erschwert wird. Hierdurch stoßen viele Unternehmen sowohl an betriebswirtschaftliche, als auch an physische Grenzen in Form von Lagerstätten.

Innerhalb dieser branchenspezifischen Rahmenbedingungen gilt es alle Prozesse so schlank und effizient wie möglich zu gestalten, wobei eine proaktive Fehlervermeidung bei der Durchführung dieser Prozesse zur Gewährleistung der Versorgungssicherung der Produktion eine Kernrolle spielt. Die Produktionslogistik dient hierbei stetig als unmittelbarer Dienstleister der Produktion.

Vorgehensweise bei der Sequenzierung

In der vorliegenden Projektarbeit ist es das Ziel, anhand der bestehenden Planung für mehrere Sequenzierungsuntergruppen in der Montagehalle in den Ford-Werken Köln, eine Beschreibung der Anforderungen an ein IT-gestütztes Poka Yoke System zu entwickeln. Grundlage hierfür ist ein Lastenheft, dass von der Materialplanung & Logistik-Abteilung für einen externen Dienstleister erstellt wurde, aus denen er eine Software entwickeln soll, die die Mitarbeiter in der jeweiligen Sequenzierungsuntergruppe unterstützen und eventuelle Fehler im Prozess aufzeigen soll. Dabei soll diese Software möglichst ergonomisch zu handhaben sein und eine effiziente Arbeitsweise erlauben.

Die Planung der Sequenzierungsuntergruppen erfolgte im Rahmen der Launch-Planung. Die Sequenzierungsuntergruppen dienen im Grunde dazu, verschiedene Montageteile in der Verbaureihenfolge und zum richtigen Zeitpunkt in Trailern an dem jeweiligen Verbauort an der Montagelinie bereitzustellen, um dort die Lagerbestände auf ein Minimum zu reduzieren. Im Folgenden wird die Vorgehensweise, die der Projektarbeit zugrunde liegt, dargestellt.

Es wird zu Beginn erläutert, was Sequenzierung ist und welche Rolle diese in der Logistik spielt. Darauf aufbauend werden die Materialbereitstellungskonzepte just-in-time (JIT) und just-in-sequence (JIS) erläutert, um die Rahmenbedingungen, in der der Materialfluss erfolgen soll, darzustellen. Ebenfalls wird erläutert, wann und warum sogenannte Untergruppen in der Produktion und Logistik gebildet werden. Um die direkte Verbindung zur Fehlervermeidungssoftware zu bilden, werden mehrere typische Fehler, die in der Materialbereitstellung erfolgen können, dargestellt.
Anschließend wird das Prinzip der Fehlervermeidung nach Poka Yoke beschrieben und mit Anwendungsbeispielen aus der Produktion und Logistik veranschaulicht. Hierzu werden mehrere Systeme, die eine fehlerfreie Prozessgestaltung unterstützen können, vorgestellt.

Beschreibung der Planung

Im vierten Kapitel erfolgt eine Beschreibung der Planung von drei Untergruppen der Montagehalle der Ford-Werke in Köln. Diese Beschreibung beinhaltet jeweils ein Prozessflussdiagramm, ein CAD-Layout des Untergruppenbereichs, eine Abbildung des Trailers, mit dem das Montageteil an die Linie transportiert wird, und eine Beschreibung des Teils und der zugehörigen Verpackung, in der es in der Untergruppe vorzufinden ist. Diese Anlagen dienen dazu, die Prozesse die im jeweiligen Sequenzierungsbereich stattfinden, im vollem Umfang zu verstehen.

Auf Basis der vorherigen Kapitel, erfolgt die Entwicklung der Anforderungen an das IT-gestützte Poka Yoke System. Hierzu wird die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) als Planungstool hinzugezogen und auf die Untergruppen angewandt. Hieraus ergibt sich eine Priorisierung der Anforderungen. Diese basieren allerdings nicht rein auf den Ergebnissen der FMEA, sondern auch auf Erfahrungswerten der Mitarbeiter im operativen Bereich und Kalkulationen aus dem Bereich Industrial Engineering.

Im letzten Kapitel wird eine Evaluation der Planung der Untergruppen gemacht und auf Probleme hingewiesen, die aus dieser resultieren könnten. Anschließend werden einige Verbesserungsvorschläge gemacht, die die Prozesse effizienter und ergonomischer gestalten könnten. Alle Kapitel zu diesem Thema werden nach und nach hier auf vingaven.com veröffentlicht und wir hoffen das Ihnen diese Thematik gefällt.

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